導線剝壓一體機項目的開發(fā)，源于現(xiàn)代電子制造業(yè)與電力接線行業(yè)對線纜加工效率和質(zhì)量日益提升的要求。在以往的生產(chǎn)模式中，導線的剝皮（剝離絕緣外皮）與壓接（將裸露銅絲與端子壓合）通常是兩道獨立的工序，分別由剝線機和壓著機完成。這種分離的流程不僅需要投入兩臺設備、占用更多廠房空間，更關鍵的是，在兩個工序之間需要人工進行轉(zhuǎn)線與對位，這直接導致了生產(chǎn)效率的低下、人力成本的增加，并因人為操作的不穩(wěn)定性而引入了質(zhì)量風險，如端子壓接位置不準或接觸不良。隨著下游產(chǎn)業(yè)如汽車線束、家電配線、通信設備等領域生產(chǎn)規(guī)模的擴大以及對產(chǎn)品一致性要求的極致化，傳統(tǒng)模式的瓶頸愈發(fā)凸顯。市場迫切需求一種能夠?qū)兤づc壓接兩個動作在一臺設備上無縫銜接、一次性完成的自動化解決方案。導線剝壓一體機項目正是為了響應這一需求而生，它通過集成精密的送線機構(gòu)、高精度的剝皮刀具以及穩(wěn)定可靠的壓接模塊，由統(tǒng)一的控制系統(tǒng)進行協(xié)調(diào)，實現(xiàn)了從線纜上料到成品下線的全流程自動化。該項目的成功實施將極大提升線纜加工環(huán)節(jié)的效率和品質(zhì)，減少對熟練工人的依賴，是線束加工行業(yè)邁向自動化、智能化升級的關鍵一步。

導線剝壓一體機控制系統(tǒng)方案采用永宏BI作為核心控制單元，負責協(xié)調(diào)整個設備的時序與邏輯動作，其緊湊的結(jié)構(gòu)與充足的I/O點為系統(tǒng)集成提供了堅實基礎。操作單元選用永宏P5 HMI，為設備提供了清晰直觀的人機交互界面，便于操作員進行參數(shù)設定、流程監(jiān)控與故障診斷。在驅(qū)動層面，系統(tǒng)選用步進電機來完成精確的送線與定位控制，確保了剝皮長度與壓接位置的高精度。執(zhí)行單元則由多組氣缸和繼電器構(gòu)成，在PLC的程序指令下，精準地執(zhí)行導線的夾緊、剝皮、裁切與端子壓接等一系列動力動作。整個流程由遍布各關鍵工位的接近開關等檢測單元進行實時狀態(tài)反饋，從而形成一個穩(wěn)定可靠的閉環(huán)控制。該方案通過高度集成的永宏產(chǎn)品組合，實現(xiàn)了電氣控制的精簡與優(yōu)化，不僅顯著幫助客戶節(jié)約了系統(tǒng)的綜合成本，更通過穩(wěn)定高效的自動化運行，極大地提升了生產(chǎn)效能與產(chǎn)品的一致性，滿足了線束加工行業(yè)對效率與質(zhì)量的苛刻需求。

?卓越的生產(chǎn)柔性
設備集成了導線剝皮、剝皮壓接及剝皮套管壓接等多種工作模式，兼容散粒OT、UT、預絕緣管型及航空插針等多種端子型號。通過靈活的工藝流程配置，單一設備即可滿足多樣化產(chǎn)品的生產(chǎn)需求，顯著提升了設備利用率和市場應變能力，有效降低了因產(chǎn)品換型所需的設備投入。

?高效的遠程維護能力
系統(tǒng)在設計階段便融入了遠程維護理念，支持通過人機界面實時監(jiān)控PLC運行狀態(tài)，并可直接進行程序的上下載操作。這一功能極大地簡化了后期的調(diào)試、優(yōu)化與故障診斷流程，使技術(shù)支持人員能夠快速響應，有效縮短設備停機時間，降低維護成本。

?智能化的配方管理
人機界面內(nèi)置強大的配方功能，可將線標格式、剝線尺寸、工作模式等關鍵參數(shù)整合為獨立的配方組。用戶可預存海量配方，并在生產(chǎn)時一鍵調(diào)用，實現(xiàn)了不同產(chǎn)品參數(shù)間的快速、無縫切換。這大大減少了人工設置的繁瑣操作與潛在錯誤，保證了產(chǎn)品參數(shù)的一致性與準確性，特別適合小批量、多品種的生產(chǎn)節(jié)拍。